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塑料中空容器擠出吹塑成型故障的排除故障名稱(chēng)成因及對策型坯垂伸(1)腳陋踱太高或其他工藝參數控制不當。應適當陣i肋L身及機頭溫度，并調整期虹囈參數。(2)型坯的擠出速度太慢。應適當加快。(3)閉模速度太慢。應適當加快。(4)原料內水分含量太高。應進(jìn)行預干燥處理。(5)原料的熔體流動(dòng)速率太高。應選用熔體流動(dòng)速率較低的樹(shù)脂。(6)機頭結構設計不合理。應采用勺‘散型機頭型坯頸縮(1)原料不符合成型要求。應選用密度較高或熔體流動(dòng)速率較低的樹(shù)脂。(2)熔料溫度太高。應適當降低機身及機頭溫度。(3)成型周期太長(cháng)。應適當提高螺桿轉速，縮短成型周期型坯卷曲(1)口模出料間隙調節不當，出料不均勻。應適當調整口模間隙，使其出料均勻。(2)機頭加熱不均勻。應檢查機頭加熱器及控溫裝置有無(wú)損壞，并調整機頭的溫度分布，使其均勻。(3)擠出速度太快。應適當減慢。(4)機頭流道設計不合理。應修改設計，增設壓力環(huán)。當吹制薄壁容器時(shí)，芯模被拉進(jìn)機頭中，型坯懸掛在口模邊緣上，導致型坯卷曲。對此，應將口模平面與芯模平面置于同一平面或前者略高于芯模平面。(5)熔料溫度太低。應適當提高型坯卷邊(1)口模溫度太高，型坯向內卷邊。應適當降低口模溫度。同時(shí)，適當降低擠出速度，加大口?？p隙。(2)芯模溫度太高，型坯向外卷邊。應適當降低芯模溫度。(3)口模與芯模的口模平面加工不合理?？谀Ｆ矫鎽愿哂谛灸Ｆ矫嫘团鞔得浧屏?1)吹脹比太大。應采用較小的吹脹比，通?？刂圃?：3左右。(2)口模出料不均勻。應適當調整口模間隙，使其出料均勻。(3)型坯擠出速度太慢。應適當加快。(4)閉模后吹塑速度太慢。應適當加快。(5)型坯表面傷痕。應檢查機頭分流梭有無(wú)損傷，清理及研磨流道表面，提高表面光潔度。(6)原料內混入異物雜質(zhì)。應更換新料及清理機頭和料筒。(7)合模力不足。應適當增加型坯氣泡(1)原料內水分含量太高。應進(jìn)行預干燥處理。(2)機身或機頭溫度太高，熔料過(guò)熱分解。應適當降低機身或機頭溫度，特別是料筒進(jìn)料段溫度不能太高，應縮短熔料在料筒中的滯留時(shí)間。(3)空氣從料斗處進(jìn)入料筒。應適當加快螺桿轉速，增加過(guò)濾網(wǎng)層數和目數，提高擠出背壓。(4)機頭或注塑件模具上有溢氣裂紋或機頭接頭處密封不良。應進(jìn)行密封處理。(5)壓縮空氣儲氣罐漏氣。應檢查氣罐與芯軸的結合部位，對漏氣處進(jìn)行密封處理。(6)原料熱穩定性不足。應調整配方型坯漏氣(1)熔料溫度太高。應適當降低。(2)吹塑壓力太高或吹氣針孔直徑太大。應適當降低充氣壓力或縮小吹氣孔直徑。(3)吹脹比控制不當。應進(jìn)行調整。(4)注塑件模具及型坯上有局部過(guò)熱點(diǎn)。應檢查加熱裝置，消除過(guò)熱點(diǎn)型坯表面粗糙(1)型坯模表面光潔度太差。應提高型腔表面光潔度。(2)熔料溫度太低。應適當提高機身或機頭溫度。(3)熔料塑化不良。應適當降低螺桿轉速，提高機身溫度，增強熔料的塑化。(4)吹塑壓力太低。應適當提高充氣壓力或擴大吹氣針孔的直徑。(5)吹氣針孔周?chē)?。應密封漏氣部位?6)機頭流道設計不合理或表面粗糙。應將機頭流道加工成流線(xiàn)型，流道表面應具有較高的表面光潔度。(7)原料中混入異物。應換用新料，并清理料筒或機頭。(8)型坯在?？诒焕瓊?。應在芯模棱邊設計0．3—0．5mm半徑的圓角或采用擴散型機頭。(9)型坯擠出速度太快。應適當減慢。(10)注塑件模具型腔表面有冷凝水。應提高注塑件模具溫度。(11)當連續吹塑成型時(shí)，型坯表面粗糙。應適當降低擠出壓力。(12)當往復吹塑成型時(shí)，型坯表面粗糙。其排除方法為：①適當提高熔料溫度。②換用熔體流動(dòng)速率較高的樹(shù)脂。③適當降低擠出壓力。④調整擠出速度，控制型坯的落下時(shí)間，使擠出速度置于熔融不穩定區域之外型坯表面凹凸不平(1)熔料溫度太高。應適當降低機頭溫度，；(2)機頭加熱不均勻。應檢查加熱器及控溫裝置是否損壞。(3)熔料塑化不良。應調整螺桿轉速，增加熔料的塑化型坯表面“鯊魚(yú)皮”(1)擠出速度控制不當。不適當的擠出速度會(huì )導致熔體破裂，特別是吹制高密度聚乙烯中空容器時(shí)最容易產(chǎn)生這種故障。在連續吹塑成型時(shí)，應適當降低擠出速度和壓力；在往復吹塑成型時(shí)，應適當提高擠出速度。(2)型坯成型溫度太低。應適當提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型溫度為170—210'C，低密度聚乙烯為150—190~C型坯表面條紋(1)擠出機、接套或機頭流道內有滯料死角或流線(xiàn)型設計不良，導致熔料積滯、分解和破裂，分解物料停留在流道縫隙內引起型坯表面產(chǎn)生條紋。對此，應修除流道內的滯料死角。(2)機頭流道內有劃痕。應拋光流道表面，修除劃痕。(3)擠出機與接套、機頭與接套間裝配不良，產(chǎn)生滯料死角。應重新裝配。(4)注塑件模具內有滯流掛料。應適當提高注塑件模具溫度及增加吹塑壓力。(5)熔料溫度太高，過(guò)熱分解。應適當降低熔料溫度，清除分解物料。(6)注塑件模具溫度與熔料溫度的溫差太大。應適當提高注塑件模具溫度，縮小溫差。(7)原料中有異物雜質(zhì)。應凈化處理。(8)擠出背壓太低。應適當提高。(9)機頭加熱器損壞。當型坯表面產(chǎn)生清晰的或起伏狀的條紋時(shí)，很可能是機頭加熱器損壞，使得熔料在機頭冷點(diǎn)區被牽曳，從而產(chǎn)生表面條紋。對此，應檢修機頭加熱器。(10)當慢速擠出大型中空容器時(shí)，一般采用連續慢速擠出厚壁型坯的大型機頭，由于受吹塑周期影響，型坯的擠出速度較慢。在吹塑時(shí)，容器表面經(jīng)常產(chǎn)生沿圓周方向均勻分布的若干條厚薄不均的條紋，一般可見(jiàn)15—40條不等，條紋的壁厚差約0．2—Innn左右。這些沿擠出方向圓周均布的豎條紋俗稱(chēng)“西瓜皮”條紋。其排除方法為：型坯表面條紋①盡量采用熔體流動(dòng)速率較低的樹(shù)脂。②分段控制機頭溫度，降低定型段溫度，提高過(guò)濾板處的溫度。③機頭流道設置盡量對稱(chēng)，避免產(chǎn)生熔料不穩定流動(dòng)。④在機頭熔料人口處設置阻流段，在阻流段后再設置一個(gè)形狀對稱(chēng)的膨脹區，使熔料在進(jìn)入機頭時(shí)，受到對稱(chēng)的拉伸。⑤盡量不設置過(guò)濾板和不采用分流梭式機頭。⑥適當提高擠出速度。⑦當摻混使用兩種分子量或分子結構不同的原料時(shí)，應先進(jìn)行共熔造粒處理型坯表面口模印跡(1)機頭流道內有劃痕及損傷。應修磨機頭流道。(2)口模內有滯料。應清理口模。(3)熔料溫度太高。應適當降低機頭溫度。(4)吹塑速度太慢。應適當加快。(5)吹塑壓力不足。應適當提高。(6)注塑件模具溫度太低。應適當提高。(7)型腔棱邊太鋒利。應在棱邊處設置0．3—O．5mm半徑的圓角型坯皺褶(1)熔料溫度太高。應適當降低。(2)機頭定型段太短。應適當加長(cháng)。(3)口模出料縫隙調節不當，料流不均勻。應適當調節口模間隙，使機頭出料均勻。(4)熔料強度太低。排除方法為：①適當降低熔料溫度。②適當增加再生料的用量。③適當降低擠出機背壓。④適當減慢型坯的傳遞速度。⑤適當加快合模速度。⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯內吹入少許空氣，進(jìn)行預吹塑處理型坯表面變色及色澤不均(1)機筒或機頭流道污染。應進(jìn)行清理。(2)熔料溫度太高。應適當降低機身或機頭溫度，縮短熔料在料筒內的滯留時(shí)間。(3)擠出摩擦熱太高。應換用壓縮比較小的螺桿。(4)著(zhù)色劑潮濕結團。應烘千處理或換用新料。(5)聚氯乙烯原料加入鄰苯二甲酸二辛酯前攪拌不足。應適當延長(cháng)攪拌時(shí)間型坯污染(1)原料污染。成型系統應保持清潔，樹(shù)脂的輸送系統應密閉，回用的再生料必須潔凈。(2)熔料過(guò)熱分解。應避免熔料在高溫區域滯留時(shí)間太長(cháng)。(3)機頭流道內有滯料死角。應修整機頭流道，清除滯料死角型坯粘模(1)型坯太長(cháng)。應縮短型坯尾部在模外的停置時(shí)間。(2)注塑件模具截坯口設計不合理。應修改設計，使型坯在截坯口處“壓縮冷卻”容器脫模不良(”容器筋部未設計脫模斜度。應修改注塑件模具，筋部應設計1：(50—100)的脫模斜度。(2)容器底部凹槽太深。應盡量減少凹槽深度。(3)注塑件模具溫度太高。應適當降低。(4)截坯口處冷卻不良。應對截坯口處加強冷卻。(5)成型周期太短。應適當延長(cháng)。(6)熔料溫度太高。應適當降低。(7)容器在進(jìn)氣桿處粘模。這主要是由于進(jìn)氣桿周?chē)鷾囟忍?，應加強進(jìn)氣桿的冷卻，可在進(jìn)氣桿上鉆2—8個(gè)小孔，孔徑為0．25—0．38mm，孔距均布。此外，還應適當降低型坯溫度切邊難以從容器上取下(1)切邊刀口太寬。應適當修窄，一般為1，0～2．5mm。(2)切邊刀口不平。應修平刀口。(3)合模壓力不足。應適當提高切口部分太薄(1)吹塑壓力及起始吹塑時(shí)間控制不當。應適當調整。(2)注塑件模具排氣不良。型腔表面應噴砂處理，改善注塑件模具的排氣條件。(3)飛邊太多。應減少飛邊。(4)截坯破損嚴重。應防止截坯破損切口部分太厚(1)吹塑模的切口縫隙調節不當。應適當調整。(2)切口損壞。應修復損壞的部位。(3)切口飛邊過(guò)厚。應適當調整飛邊量。(4)熔料溫度太低。應適當提高切口部分熔合不良(1)型坯溫度太低。應適當提高。(2)切邊刀口太鋒利。應調整刀口寬度，一般控制在1．0—2．5mm切口部分強度不足(1)熔料溫度太低。應適當提高。(2)注塑件模具溫度太低。應適當提高。(3)切刀結構設計不合理。切刀后角應控制在30~—45’，刀口寬度應控制在1．0—2．5mm切口部分有氣泡{1)切刀后角控制不當。應控制在30~—45‘。(2)合模太快。應設置慢合模裝置容器壁有氣泡(1)原料中水分含量太高。應進(jìn)行預干燥及預熱處理。(2)機頭裝配不良，產(chǎn)生漏料氣泡。應重新裝配機頭容器熔塌(1)熔體下垂。對于剪切率較低的原料，應適當提高機頭、注塑件模具和熔料溫度，減慢型坯的滴落速度。(2)螺桿溫度太高。應進(jìn)行冷卻處理容器飛邊嚴重(”熔料溫度太高。應適當降低。(2)型坯彎曲。應調整型坯的對稱(chēng)均勻度。(3)合模不良。應檢查合模過(guò)程。(4)注塑件模具合模力不足。應加大合模力。(5)起始吹塑時(shí)間和壓力控制不當。應適當調整。(6)截坯刀口太寬。應修窄刀口。(7)截坯刀口不平直。應校／iETJ口的平直度吹塑溢料(1)熔料溫度太高。應適當降低。(2)吹塑壓力太高。應適當降低。(3)注塑件模具分離。應適當加大合模力。(4)排氣口偏大。應適當縮小。排氣口應設計成深0．8mm、長(cháng)1—4mm，并逐漸加深至注塑件模具邊緣吹塑不足(1)供氣管線(xiàn)阻塞，充氣不良。應檢查供氣線(xiàn)路和壓力，清除阻塞物，保證供氣通暢。(2)截坯口太鋒利。截坯口截面應為3—5mm。(3)截坯口處溫度太高。應使注塑件模具冷卻均勻容器爆裂(1)注塑件模具分離。應適當加大合模力或使用合模力較大的吹塑機。(2)容器冷卻不良。應適當延長(cháng)冷卻時(shí)間。(3)型坯爆裂。應使用熔體強度較高的樹(shù)脂或使用規格較大的模頭容器在熔接痕處破裂(1)熔料溫度控制不當。熔料溫度太高或太低都會(huì )導致容器在熔接痕處破裂，應適當控制。(2)注塑件模具溫度控制不當。應適當調整。(3)成型周期太長(cháng)。應適當縮短。(4)吹塑模切口區域有故障。應檢查排除容器在合模線(xiàn)處破裂(1)合模力不足。應加大合模力。(2)注塑件模具對位不良，產(chǎn)生錯位。應校正對齊。(3)合模線(xiàn)處冷卻不良。應改善合模線(xiàn)處的冷卻條件。(4)注塑件模具排氣不良。型腔表面應噴砂處理容器底部破裂(1)機身或機頭溫度太低。應適當提高。(2)注塑件模具冷卻不良。應加強冷卻。(3)吹塑壓力控制不當。應適當調整。(4)開(kāi)模太快。應待容器內的氣壓全部消失后才能開(kāi)模容器吹破或開(kāi)裂(1)熔料溫度太低，容器沿拼縫線(xiàn)或夾斷線(xiàn)處出現小孔，縫隙部位出現開(kāi)裂。應適當提高熔料溫度。(2)合模力不足，吹塑過(guò)程中注塑件模具輕微脹開(kāi)，導致容器吹破。應適當提高合模力。(3)吹塑壓力太高，型坯在吹脹時(shí)急速膨脹，導致容器吹破。應適當降低吹塑壓力。(4)閉模速度太快，容器在夾斷線(xiàn)處破裂。應適當降低閉模速度。(5)注塑件模具夾斷口的切口太銳利或太鈍，如切口太銳利會(huì )切破型坯，若切口太鈍會(huì )使注塑件模具閉合不良，都會(huì )導致容器吹破。應適當調整切口的寬窄度。(6)吹脹比太大，型坯吹得太薄，導致容器吹破。應適當縮小吹脹比。(7)原料內混有異物雜質(zhì)。應清除異物雜質(zhì)，凈化原料容器表面有黑點(diǎn)(1)熔料過(guò)熱，分解碳化。應適當降低機身或機頭溫度。(2)料筒或機頭流道內的分解熔料及雜質(zhì)慢慢脫落后被擠出。應清理流道系統。(3)原料中混有雜質(zhì)。應凈化原料及更換過(guò)濾網(wǎng)。(4)吹塑空氣中有雜質(zhì)。應檢查貯氣罐內的雜質(zhì)容器表面粗糙及有麻點(diǎn)(1)熔料溫度太低。應適當提高機頭溫度。(2)注塑件模具溫度及環(huán)境溫度太低。應適當提高注塑件模具溫度及生產(chǎn)環(huán)境溫度。(3)注塑件模具型腔表面光潔度太差。應研磨拋光。(4)注塑件模具排氣不良。應改善注塑件模具排氣條件。(5)吹塑空氣壓力不足。應適當提高吹塑壓力，擴大充氣?？椎某叽?。(6)原料不符合成型要求，熔體流動(dòng)速率太低。應換用熔體流動(dòng)速率較高的樹(shù)脂容器表面熔接痕(1)合模壓力不足。應適當提高。(2)合模線(xiàn)處冷卻不良。應加強冷卻，并進(jìn)行預吹塑處理。(3)合模面不平或表面有異物粘附，導致合模不嚴。應修平或清理合模面，使其緊密貼合。(4)注塑件模具溫度太低。應適當提高。(5)吹塑壓力太低。應適當提高或加大吹塑針孔。(6)機頭溫度控制不當。應進(jìn)行調整。在開(kāi)機前，模芯溫度必須達到成型溫度。(7)機頭結構設計不合理，流道匯料處有滯料死角。應修除滯料死角容器表面桔皮紋及熔料痕(1)成型溫度控制不當，熔料溫度太高或太低。應適當調整。(2)注塑件模具溫度太低。應適當提高。(3)機頭溫度太高。應適當降低。(4)型腔表面滲漏冷卻水。應檢查注塑件模具是否滲漏，并進(jìn)行封堵處理容器表面花紋不清晰(1)熔料溫度太低。應適當提高。(2)吹塑壓力不足。應適當提高。一般吹塑壓力決定于型坯溫度、注塑件模具溫度、容器大小和厚薄等因素。型坯和模溫較高、容器較小時(shí)，吹塑壓力應低一些，反之則高一些。壓力的高低應滿(mǎn)足兩個(gè)基本要求：一是型坯夾人注塑件模具后，必須盡快進(jìn)行吹脹，使型坯在接觸注塑件模具前少受冷卻；二是冷卻期間必須使吹脹的型坯與型腔內壁緊密接觸，以保證模腔表面花紋的清晰度。吹塑壓力應當低一些，在氣量控制上應使氣流速度低、氣量大，這樣可以防止空氣引入區附近出現低壓，使型坯內陷或拉斷型坯；吹塑的第二階段，吹塑壓力應當高一些，要求高到足以使型腔內的圖案花紋清晰地在容器表面形成?？谂蛎洸涣寄？谂蛎浭侵感团麟x開(kāi)機頭時(shí)產(chǎn)生一定的擴張和膨脹現象，有時(shí)也稱(chēng)加工膨脹或型坯膨脹。?？谂蛎浟康拇笮τ谌萜鞯某尚图捌浔砻尜|(zhì)量有較大的影響。(1)?？谂蛎洸蛔?。排除方法為：①適當提高熔料溫度。②適當加快型坯的傳遞速度。③適當提高擠出機背壓。④減少使用或盡量不使用再生料。⑤加快合模速度。⑥吹制較輕的容器。(2)?？谂蛎浱?。排除方法為：①吹制較重的容器。②適當降低熔料溫度。?？谂蛎洸涣饥圻m當減慢型坯的傳遞速度。④適當降低擠出機背壓。⑤增加再生料的用量。⑥適當減慢合模時(shí)間，可推遲2s左右。⑦減少或取消在合模前對型坯的預吹脹容器翹曲變形(1)吹塑時(shí)間太短。應適當延長(cháng)。(2)吹塑速度太慢。應適當加快。通常合模后應立即吹脹。(3)熔料溫度太高。應適當降低成型溫度。(4)容器冷卻不當。如果脫模后的容器溫度仍然很高，應適當延長(cháng)注塑件模具的冷卻時(shí)間。如果容器的頂部和底部翹曲，應在注塑件模具的截坯面上加強冷卻。如果容器壁厚不同，應在厚壁處加強冷卻。并應根據冷卻要求來(lái)設置注塑件模具的冷卻回路。(5)冷卻定型模熱處理不當。應進(jìn)行淬火處理，防止注塑件模具翹曲變形容器壁厚不均勻(1)機頭加熱不均勻。應檢查機頭加熱器是否損壞，安裝位置是否正確，應使機頭加熱均勻。(2)機頭間隙調整不當，機頭流道內熔料壓力不一致，出料不均勻。應根據壁厚分布情況調整機頭間隙。(3)機頭中心與吹塑模中心不一致。應重新校正對中。(4)機頭或注塑件模具軸芯不垂直。應重新校正垂直。(5)擠出機傳動(dòng)皮帶打滑，出料量變化。應檢修及調緊傳動(dòng)皮帶。(6)擠出速度太慢。應適當加快。(7)熔料溫度太高。應適當降低。(8)注塑件模具設計不合理。應修改注塑件模具設計。(9)原料不符合成型要求。應選用熔體流動(dòng)速率較低的樹(shù)脂。(10)注塑件模具溫度分布不均勻。應調整注塑件模具的冷卻回路，使溫度分布均勻。(11)吹塑速度太慢。應適當加快。(12)吹脹比太大。應適當減小。(13)擠出機供料不穩定。應檢查料斗有無(wú)堵塞或“架橋”，料斗加熱器的溫度不能太高容器壁超薄(1)型坯垂伸。應適當提高擠出速度。(2)熔料溫度太高。應適當降低。(3)吹脹比太大。應適當減小容器收縮太大(1)容器壁太厚。應適當減少厚度，盡量使壁厚均勻。(2)注塑件模具溫度太高。應適當降低。(3)熔料溫度太高。應適當降低成型溫度。(4)吹塑壓力不足。應適當提高。(5)吹塑時(shí)間太短。應適當延長(cháng)。(6)原料成型收縮太大。應選用密度和收縮率較低的樹(shù)脂凝膠(1)粒料塑化不良。應適當提高料溫或使用加熱式料斗，應使型坯在進(jìn)入吹塑前能夠達到平均溫度。(2)原料污染。應凈化樹(shù)脂及再生料容器沖擊強度不足及龜裂(])容器的形體結構設計不合理。應消除銳角及避免壁厚懸殊。(2)熔料溫度太低。應適當提高機身溫度，首先應當提高機身供料段溫度。(3)原料不符合成型要求，熔體流動(dòng)速率和密度太高。應更換原料吹塑周期太長(cháng)(1)成型溫度太高，冷卻時(shí)間太長(cháng)。應適當降低熔料溫度，增加吹塑壓力及減小壁厚．并適當縮短冷卻時(shí)間。(2)注塑件模具溫度太高。應適當降低。(3)原料選用不當。應選用熔體流動(dòng)速率和密度較高的樹(shù)脂，以便于低溫成型擠出負荷太大(1)熔料溫度太低。應適當提高成型溫度。(2)螺桿壓縮比太大。應更換螺桿。(3)機頭阻力太大。應減小機頭壓縮比。(4)電動(dòng)機皮帶輪傳動(dòng)比太大。應減小傳動(dòng)比