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TPR注塑成型工藝

時(shí)間:2019-11-25 03:40 閱讀:1294 來(lái)源:互聯(lián)網(wǎng)

根據材料的特性和供料情況,一般在成型前應對材料的外觀(guān)和工藝性能進(jìn)行檢測。供應的粒料往往含有不同程度的水分、熔劑及其它易揮發(fā)的低分子物,特別是具有吸濕傾向的TPR含水量總是超過(guò)加工所允許的限度。因此,在加工前必須進(jìn)行干燥處理,并測定含水量。在高溫下TPR的水分含量要求在5%以下,甚至2%~3%,因此常用真空干燥箱在75℃~90℃干燥2小時(shí)。已經(jīng)干燥的材料必須妥善密封保存,以防材料從空氣中再吸濕而喪失干燥效果,為此采用干燥室料斗可連續地為注塑件機提供干燥的熱料,對簡(jiǎn)化作業(yè)、保持清潔、提高質(zhì)量、增加注射速率均為有利。干燥料斗的裝料量一般取注塑件機每小時(shí)用料量的2.5倍。 以SBC為基礎的TPE在顏色上優(yōu)于大多數其它TPR材料。所以,它們只需要較少量的色母料就可達到某種特定的顏色效果,而且所產(chǎn)生的顏色比其它TPR更為純凈。一般說(shuō)來(lái),色母料的粘度應該比TPR的粘度低,這是因為T(mén)PR的熔融指數比色母料高,這將有利于分散過(guò)程,使得顏色分布更加均勻。對于以SBS為基礎的TPE,推薦采用聚苯乙烯類(lèi)載色劑?! τ谝暂^硬的SEBS為基礎的TPR,推薦采用聚丙烯(PP)載色劑?! τ谝暂^軟的SEBS為基礎的TPR,可采用低密度聚乙烯或乙烯醋酸乙烯共聚物。對于較軟的品種,不推薦采用PP載色劑,因為復合材料的硬度將受到影響?! τ谀承┌z注塑件的應用,使用聚乙烯(PE)載色劑可能會(huì )對與基體的粘接力產(chǎn)生不利的影響?!⌒沦忂M(jìn)的注塑件機初用之前,或者在生產(chǎn)中需要改變產(chǎn)品、更換原料、調換顏色或發(fā)現塑料中有分解現象時(shí),都需要對注塑件機機筒進(jìn)行清洗或拆洗?!  ∏逑礄C筒一般采用加熱機筒清洗法。清洗料一般用塑料原料(或塑料回收料)。對于TPR材料,可用所加工的新料置換出過(guò)渡清洗料?! ≡诩庸ぷ⑺芗^(guò)程中,溫度的設定是否準確是制品外觀(guān)和性能好壞的關(guān)鍵。下面是進(jìn)行TPR加工注塑件時(shí)溫度設定的一些建議?! ∵M(jìn)料區域的溫度應設定得相當低,以避免進(jìn)料口堵塞并讓夾帶的空氣逸出。當使用色母料時(shí)為了改善混合狀態(tài),應將過(guò)渡區域的溫度設定在色母料的熔點(diǎn)以上。離注塑件噴嘴最近區域的溫度應該設定得接近于所需的熔體溫度。所以,經(jīng)過(guò)測試,通常TPR產(chǎn)品在各個(gè)區域溫度的設定范圍分別是:料筒為160攝氏度到210攝氏度,噴嘴為180攝氏度到230攝氏度?! ∽⑺芗>邷囟葢撛O定高與注塑件區的冷凝溫度,這將能避免水分對注塑件模具的污染以致制品表面出現的條紋。較高的注塑件模具溫度通常會(huì )導致較長(cháng)的循環(huán)周期,但它能改進(jìn)焊接線(xiàn)和制品的外觀(guān)效果,所以,注塑件模具溫度的范圍應設計定在30到40之間?! ≡谥破烦尚吞畛渥⑺芗>咝颓坏倪^(guò)程中,如果制品的填充性能不好,就會(huì )發(fā)生壓力降低過(guò)大、填充時(shí)間過(guò)長(cháng)、填充不滿(mǎn)等等情況,從而使制品存在質(zhì)量問(wèn)題。為了提高制品在成型時(shí)的填充性能,改善成型制品的質(zhì)量,一般可以從下列幾個(gè)方面來(lái)考慮:1)改換科悅另一系列的產(chǎn)品;2)改變澆口位置;3)改變注射壓力;4)改變零件的幾何形狀?! ⊥ǔ⒆⑸鋲毫Φ目刂品殖蔀橐淮巫⑸鋲毫?、二次注射壓力(保壓)或三次以上的注射壓力的控制。壓力切換時(shí)機是否適當,對于防止模內壓力過(guò)高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取決于保壓階段澆口封閉時(shí)的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到制品冷卻階段的壓力和溫度一致,那么制品的比容就不會(huì )發(fā)生改變。在恒定的模塑溫度下,決定制品尺寸的最重要參數是保壓壓力,影響制品尺寸公差的最重要的變量是保壓壓力和溫度。例如:在充模結束后,保壓壓力立即降低,當表層形成一定厚度時(shí),保壓壓力再上升,這樣可以采用低合模力成型厚壁的大制品,消除塌坑和飛邊?! ”簤毫八俣韧ǔJ撬芰铣涮钅G粫r(shí)最高壓力及速度的50%~65%,即保壓壓力比注射壓力大約低0.6~0.8MPa。由于保壓壓力比注射壓力低,在可觀(guān)的保壓時(shí)間內,油泵的負荷低,固油泵的使用壽命得以延長(cháng),同時(shí)油泵電機的耗電量也降低了。采用預先調節好一定的計量,使得在注射行程的終點(diǎn)附近,螺桿端部仍殘留有少量的熔體(緩沖量),根據模內的填充情況進(jìn)一步施加注射壓力(二次或三次注射壓力),補充少許熔體。這樣,可以防止制品凹陷或調節制品的收縮率。冷卻時(shí)間主要取決于熔體溫度、制品的壁厚和冷卻效率。此外,物料的硬度也是一個(gè)因素。與很軟的品種比較,較硬的品種在注塑件模具內將較快地凝固。如果從兩側進(jìn)行冷卻,那么每0.100' 壁厚所需的冷卻時(shí)間通常將是大約10到15秒。包膠方式的制品將需要較長(cháng)的冷卻時(shí)間,因為它們可以通過(guò)較小的表面積而有效地冷卻。每0.100'壁厚所需的冷卻時(shí)間將是大約15到25秒。1 塑料成型不完整(1)進(jìn)料調節不當,缺料或多料。(2)注射壓力太低,注射時(shí)間短,柱塞或螺桿退回太早。(3)注射速度慢。(4)料溫過(guò)低。2 溢料(飛邊)(1)注射壓力過(guò)高或注射速度過(guò)快。(2)加料量過(guò)大造成飛邊。(3)機筒、噴嘴溫度太高或注塑件模具溫度太高都會(huì )使塑料黏度下降,流動(dòng)性增大,在流暢進(jìn)模的情況下造成飛邊。3燒焦暗紋(1)機筒、噴嘴溫度太高。(2)注射壓力或預塑背壓太高。(3)注射速度太快或注射周期太長(cháng)。 4 銀紋、氣泡和氣孔(1)料溫太高,造成分解。(2)注射壓力小,保壓時(shí)間短,使熔料與型腔表面不密貼。(3)注射速度太快,使熔融塑料受大剪切作用而分解,產(chǎn)生分解氣;注射速度太慢,不能及時(shí)充滿(mǎn)型腔造成制品表面密度不足產(chǎn)生銀紋。(4)料量不足、加料緩沖墊過(guò)大、料溫太低或模溫太低都會(huì )影響熔料的流動(dòng)和成型壓力,產(chǎn)生氣泡。(5)螺桿預塑時(shí)背壓太低、轉速太高,使螺桿退回太快,空氣容易隨料一起推向機筒前端。

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